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1.焦?fàn)t煤氣凈化回收節(jié)能減排增效新技術(shù)。

結(jié)合公司現(xiàn)有生產(chǎn)工藝現(xiàn)狀，積極推廣和應(yīng)用焦?fàn)t煤氣（COG）凈化回收新技術(shù)，研制開發(fā)了負(fù)壓洗萘方法（發(fā)明專利）和裝置（實(shí)用新型專利）、改進(jìn)型磷酸法氨回收裝置、濃氨水導(dǎo)入飽和器聯(lián)產(chǎn)硫銨工藝（實(shí)用新型專利）、改進(jìn)型減壓脫苯蒸餾裝置（第7屆國際發(fā)明展覽會金獎），提高煤氣質(zhì)量和化產(chǎn)品回收率、降低汽耗和料耗、回收利用焦化工業(yè)廢棄物，改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境，優(yōu)化相關(guān)工序工藝條件?；a(chǎn)品回收率、焦?fàn)t煤氣和焦化廢水質(zhì)量、焦化廢渣資源化利用率和工序能耗等技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)逐年提高。所開發(fā)及應(yīng)用的技術(shù)，經(jīng)濟(jì)和社會效益顯著，為國內(nèi)同行業(yè)改造提供了寶貴的經(jīng)驗(yàn)，具有很好的推廣價值。

2.塵泥固廢綜合利用技術(shù)。

通過試驗(yàn)研究合理利用含鐵塵泥固體廢物，結(jié)合其物理性能和化學(xué)性能，控制其配入比例并不斷優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)了在燒結(jié)過程中合理配入轉(zhuǎn)爐?；⑥D(zhuǎn)爐除塵灰、軋鋼污泥、燒結(jié)除塵灰及焦化干熄焦除塵灰的生產(chǎn)應(yīng)用，其中焦化干熄焦除塵灰先在燒結(jié)試用后轉(zhuǎn)高爐上使用。經(jīng)過一系列措施攻克技術(shù)難關(guān)，達(dá)到回收利用固廢、降低原燃料消耗、降低生產(chǎn)成本的目的，且產(chǎn)品的實(shí)物質(zhì)量仍保持在較好的水平，提高了柳鋼產(chǎn)品的競爭力，實(shí)現(xiàn)了柳鋼可持續(xù)發(fā)展。

3.中板軋機(jī)平面形狀控制技術(shù)。

平面形狀控制技術(shù)通過配備高性能的液壓系統(tǒng)，軋制過程中動態(tài)調(diào)節(jié)輥縫來改變中間道次軋件厚度，并最終改善成品的平面形狀。其基本思想是對軋制終了的鋼板平面形狀進(jìn)行定量預(yù)測，然后依據(jù)體積不變原理，換算成在成形階段或展寬階段末道次給予的鋼板厚度不均勻分布量，通過使用平面形狀控制系統(tǒng)，柳鋼中板廠軋制鋼板頭尾形狀得到了較大的改善，未使用該系統(tǒng)前，頭尾形狀圓頭比較嚴(yán)重，使用后，頭尾圓頭較小效果明顯，通過對于坯料較小的鋼板使用定尺MAS 有效的減少了腰部大肚或者收腰的形狀，使得鋼板矩形化效果較好。綜合考慮該系統(tǒng)的使用效果，可以達(dá)到提高成材率最少0.5%以上。 

4.中高硅磷鐵水轉(zhuǎn)爐少渣冶煉工藝技術(shù)。

該技術(shù)改變原有的一次造渣的操作，通過留渣操作，中途倒渣的方式，實(shí)現(xiàn)上爐爐渣的循環(huán)利用，從而大幅降低了轉(zhuǎn)爐的溶劑消耗量，并減少了爐渣外排量。為轉(zhuǎn)爐的降本降耗起到了巨大的推動作用，運(yùn)行期間未出現(xiàn)任何安全及質(zhì)量事故。該技術(shù)應(yīng)用成熟，效果顯著。

5.連鑄鋼坯熱送熱裝工藝優(yōu)化及節(jié)能降耗技術(shù)。

針對柳鋼連鑄坯熱送熱裝工藝，主要開展含Nb 等微合金鋼連鑄坯熱送熱裝對成品質(zhì)量影響及工藝優(yōu)化的研究，對表面缺陷形成機(jī)理、組織遺傳及演變、組織與性能關(guān)系等進(jìn)行探討。在此基礎(chǔ)上，擴(kuò)大熱送熱裝鋼種的比例，從而大幅度降低軋鋼加熱爐的燃料消耗和金屬燒損，提高勞動生產(chǎn)率，提高產(chǎn)品質(zhì)量。突破了熱送熱裝過程中溫度控制難度大,易形成表面缺陷,輸送保溫不足,輸送時間長等困難,攻克了熱裝溫度控制及快速保溫輸送的關(guān)鍵技術(shù),達(dá)到了良好的節(jié)能降耗效果。針對熱軋工藝的特點(diǎn),建立了鋼坯組織的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力模型，提出了熱裝及熱軋工藝優(yōu)化方案, 使熱送和熱裝比例分別達(dá)到94%和68%以上,顯著提高了產(chǎn)品質(zhì)量,實(shí)現(xiàn)不同鋼種熱送熱裝生產(chǎn)技術(shù)的突破。